南通不銹鋼焊接材料該怎么選擇，銹鋼可分為四種類型：奧氏體型、馬氏體型、鐵素體型和雙相不銹鋼。

    這是根據(jù)不銹鋼在室溫時(shí)的金相組織劃分的。當(dāng)?shù)吞间摫患訜岬?550℉時(shí)，其組織從室溫時(shí)的鐵素體相轉(zhuǎn)變成奧氏體相。而冷卻時(shí)，低碳鋼組織又重新轉(zhuǎn)變成鐵素體。高溫時(shí)存在的奧氏體組織是非磁性的，而且相比室溫鐵素體組織其強(qiáng)度較小，韌性較好。

    當(dāng)鋼中的Cr含量大于16%時(shí)，室溫的鐵素體組織得到固定使得鋼材在所有溫度范圍內(nèi)保持鐵素體態(tài)。因此，稱為鐵素體不銹鋼。當(dāng)Cr含量大于17%，Ni含量大于7%時(shí)，奧氏體相得到固定，使得從低溫到幾乎熔點(diǎn)的范圍內(nèi)均保持奧氏體。

    奧氏體不銹鋼通常稱為“Cr-Ni”型，馬氏體和鐵素體不銹鋼直接稱為“Cr”型。不銹鋼和填充金屬中的元素可分為奧氏體形成元素和鐵素體形成元素。最主要的奧氏體形成元素有Ni、C、Mn和N，鐵素體形成元素有Cr、Si、Mo和Nb。調(diào)整元素含量可控制焊縫中的鐵素體含量。

    奧氏體型不銹鋼相比含Ni量低于5%的不銹鋼更容易焊接而且焊接質(zhì)量更好。奧氏體不銹鋼的焊接接頭強(qiáng)韌性很好，一般不需要焊前預(yù)熱和焊后熱處理。在不銹鋼焊接領(lǐng)域，奧氏體不銹鋼占全部不銹鋼用量的80%，因此本文的重點(diǎn)就是奧氏體不銹鋼的焊接。

    如何選擇正確的不銹鋼焊材？

    如果母材是相同的，首要準(zhǔn)則就是“與母材匹配”。例如焊接310或316不銹鋼，就選擇相應(yīng)的焊材。

    焊接異種材料，則遵循選擇與合金元素含量高的母材相匹配的準(zhǔn)則。例如焊接304和316不銹鋼，則選擇316型焊材。

    但是，也存在很多不遵循“匹配母材”原則的特殊情況，這時(shí)就要“查閱焊材選擇表”。例如，304型不銹鋼是最常見的母材，但是沒有304型的焊條。

    假如要焊材與母材匹配，如何選擇焊材來焊接304不銹鋼？

    焊接304不銹鋼時(shí)，使用308型焊材，因?yàn)?08不銹鋼中的額外元素可以更好的穩(wěn)定焊縫區(qū)域。

    308L也是一個(gè)可接受的選擇。L表示低碳含量，3XXL不銹鋼表示碳含量≤ 0.03%，而標(biāo)準(zhǔn)的3XX不銹鋼可最高含有0.08%的碳含量。

    由于L型焊材與非L型焊材屬于同一類型的分類，因此生產(chǎn)產(chǎn)商應(yīng)該特別考慮使用L型焊材，因?yàn)樗�的低碳含量可以減少晶間腐蝕的傾向。實(shí)際上，筆者認(rèn)為如果生產(chǎn)廠商希望升級產(chǎn)品的話，L型焊材將獲得更廣泛的應(yīng)用。

    采用GMAW方法焊接的生產(chǎn)廠商也考慮使用3XXSi型焊材，因?yàn)镾i可改善潤濕性（圖2）。在焊件具有較高隆起或者在角焊縫或搭接焊縫的焊趾處焊接熔池連接不良的情況下，使用含Si的氣保焊絲可潤濕焊縫并提高熔敷率。

    如果考慮碳化物析出，可選擇含有少量Nb元素的347型焊材（最后一個(gè)問題）。

    如何焊接不銹鋼與碳鋼？

    為了降低成本，一些結(jié)構(gòu)件會在碳鋼表面焊接一層耐腐蝕層。當(dāng)焊接不含合金元素的母材與含合金元素的母材時(shí)，使用合金含量更高的焊材以平衡焊縫中的稀釋率。

    焊接碳鋼和304或316不銹鋼時(shí)，以及其他異種不銹鋼焊接時(shí)，多數(shù)情況下考慮選用309L焊材。如果希望得到更高的Cr含量，則選用312型。

    需要指出的是，奧氏體不銹鋼的熱膨脹率比碳鋼高50%。當(dāng)焊接時(shí)，熱膨脹率的差異會產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力，從而導(dǎo)致裂紋產(chǎn)生，這時(shí)需要選擇合適的焊材或指定合適的焊接工藝。

    什么是合適的焊前清理操作？

    與其他材料焊接時(shí)，首先使用不含氯離子的溶劑清除油污、標(biāo)記和灰塵。此外，焊接不銹鋼時(shí)首先要注意的就是避免受到碳鋼的污染而影響耐蝕性。一些公司采用不銹鋼和碳鋼分開存放以避免交叉污染。在清理坡口周圍區(qū)域時(shí)，使用針對不銹鋼的專用磨砂輪和刷子。有時(shí)還需要對接頭處進(jìn)行二次清理。由于不銹鋼焊接時(shí)的電極補(bǔ)償操作比焊接碳鋼時(shí)更難，因此其接頭清理工作非常重要。

    什么是正確的焊后清理操作？為什么不銹鋼焊件會生銹？

    首先，我們回想一下，不銹鋼不生銹的原因是：Cr與O的反應(yīng)在材料表面生成了一層致密的氧化物層，并起到了保護(hù)作用。不銹鋼生銹是因?yàn)樘蓟�物的析出（見最后一個(gè)問題）以及焊接過程中的加熱造成焊件表面生成了鐵的氧化物。在焊態(tài)，完美的焊件也可能在24小時(shí)內(nèi)在焊接熱影響區(qū)邊界處的生銹地方產(chǎn)生咬邊。

    因此，為了使新的鉻氧化物重新生成，不銹鋼焊接后需要磨光、酸洗、打磨或者洗刷。需要強(qiáng)調(diào)的是，打磨機(jī)和刷子必須專有專用。

    為什么不銹鋼焊絲有磁性？

    全奧氏體組織的不銹鋼是無磁性的。但是，焊接時(shí)較高的溫度使得組織中晶粒長大，焊后裂紋敏感性增大。為了降低熱裂紋敏感性，焊材制造商向焊材中加入鐵素體形成元素（圖4）。鐵素體相使得奧氏體晶粒變細(xì)，從而抗裂紋能力增大。

    避免熱裂紋，多數(shù)奧氏體型焊材都含有少量的鐵素體。圖片表示309L焊材中的奧氏體基體上分布的鐵素體相（灰色部分）。

    磁鐵不會吸住奧氏體焊縫金屬，但是手持磁鐵時(shí)可以感受到輕微的吸力。但是，這也造成一些用戶錯(cuò)認(rèn)為產(chǎn)品貼錯(cuò)了標(biāo)簽，或者用錯(cuò)了焊材（特別是包裝上標(biāo)簽被撕掉時(shí)）。

    焊材中的鐵素體數(shù)量取決于應(yīng)用的服役溫度。例如，過多的鐵素體降低了低溫時(shí)的韌性。因此，用于LNG管道的308型焊材的鐵素體數(shù)在3-6之間，而標(biāo)準(zhǔn)308型焊材的鐵素體數(shù)為8。簡言之，焊材可能看起來很相似，但是很微小的成分差別有時(shí)就會造成很大的差別。

    如何更輕松地焊接雙相不銹鋼？

    通常，雙相不銹鋼組織中的奧氏體相和鐵素體相各占50%左右。鐵素體相的存在可以提高強(qiáng)度和耐應(yīng)力腐蝕性能，而奧氏體相可以提高韌性。兩相的共同作用使得雙相不銹鋼的性能更加優(yōu)異（圖5）。雙相不銹鋼的范圍很廣，常見的型號是2205：含有22%Cr，5%Ni，3%Mo以及0.15%N。

    雙相不銹鋼綜合了鐵素體和奧氏體的優(yōu)點(diǎn)。圖片是鐵素體基體上分布著奧氏體相（白色部分）的雙相焊縫組織

    在焊接雙相不銹鋼時(shí)，太多鐵素體的存在可能造成一些問題（電弧的熱量使得鐵素體基體中的原子重新排序）。為此，焊材需要提供更多的奧氏體形成元素，通常是比母材高2-4%的Ni。例如，焊接2205不銹鋼時(shí)用的藥芯焊絲含有8.85%Ni。

    焊后，焊縫中的鐵素體含量在25-55%之間（也可能更高）。注意：焊后冷卻速度要足夠慢，使得奧氏體重新形成，但是不能太慢，太慢會析出金屬間相，也不能太快，太快會在熱影響區(qū)產(chǎn)生過多的鐵素體。務(wù)必遵循產(chǎn)商提供的焊接工藝和焊材選擇手冊。

    為什么焊接不銹鋼時(shí)要隨時(shí)調(diào)整參數(shù)？

    焊工在焊接不銹鋼時(shí)，隨時(shí)調(diào)整焊接參數(shù)（電壓、電流、電弧長度、感應(yīng)系數(shù)、脈沖寬度等）的最主要原因是不匹配的焊材成分�；瘜W(xué)成分很重要，批次之間成分的差異可以造成焊接行為很大的不同，比如差的潤濕性和脫渣性。焊材直徑、表面清潔度、澆注性能、以及螺旋形狀均可影響GMAW和FCAW時(shí)的焊接行為。

    如何控制奧氏體不銹鋼中的碳化物析出？

    在800-1600℉時(shí)，碳含量超過0.02%時(shí)，C會向奧氏體晶界擴(kuò)散遷移并在晶界處與Cr發(fā)生反應(yīng)形成鉻的碳化物。如果Cr被C元素大量固定下來，耐蝕性會下降。此時(shí)如果暴露在腐蝕性環(huán)境下，就會發(fā)生晶間腐蝕，造成晶界被侵蝕掉。

    裝有腐蝕性介質(zhì)的水槽里，在焊接熱影響區(qū)發(fā)生了晶間腐蝕。使用含碳量低的或者特殊合金化的焊材可降低碳化物析出傾向，并增強(qiáng)耐蝕性。

    為了控制碳化物析出，采用低含碳量的焊材來保證焊縫金屬中碳含量盡可能低（最多不超過0.04%）。也可以通過添加Nb和Ti元素來固定C，相對于Cr元素，元素Nb和Ti與C的親和力更大。347型焊材就是為此目的設(shè)計(jì)的。

    如何為選擇焊材做準(zhǔn)備？

    首先，要在焊件的終端應(yīng)用方面收集信息，包括服役環(huán)境（特別是服役溫度，是否有腐蝕介質(zhì)以及期望的耐腐蝕程度）和期望的服役壽命。服役條件下所需的力學(xué)性能的信息也很重要，如強(qiáng)度，韌性，塑性和疲勞性能。

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